铸铁平台的铸造是一项技术要求严格的铸造工艺，下面千亿机械的技术   为我们讲解一下铸造工艺的参数及地坑造型大型铸铁平台的难点解析。

（1）型、芯工艺。为了使型、芯的尺寸精度、表面粗糙度达到要求，全部采用冷硬呋喃树脂砂造型、制芯。型砂配比为：树脂加入量为原砂的1.2%~1.4%，固化剂加入量为树脂加入量的40%，24 h抗拉强度大于0.8 MPa。平台的大平面是其重要工作面，质量要求严格，铸造工艺方案应该优先考虑将大平面放置在浇注位置的下方，避免产生砂眼、气孔等铸造缺陷。平台的结构为圆形规则体，适合采用组芯成型，平台大平面由刮板形成，此工艺将节省可观的模型制作费用，其余由盖芯和中间芯形成，缩尺取8/1000。

为了保证铸型表面粗糙度符合要求，对铸型要做打磨处理，铁液凝固时间长，铁液与型、芯相触的时间较长，为了防止铸件产生粘砂、夹砂、砂眼等缺陷，在型、芯转角处及平台下部平面部位使用锆英粉醇基快干涂料，其他部位使用自制的水基涂料，涂料层厚度取0.6~1.5 mm。机械加工余量：上部为+20 mm，下部+20、侧部均为+15 mm。

（2）浇注系统。因平台外轮廓尺寸较大，铁液从平台外周引入，铁液流至的行程长，因此要求浇注时铁液要大流量快速充型，避免出现冷隔、涂料脱落及氧化夹渣等缺陷。浇注系统设计成底注缓冲阶梯、串联环形半开放式浇注系统，铁液从底部平稳有序地充满型腔，有利于排气、排渣。浇注系统各单元比（经修正） 取，ΣF直∶ΣF横∶ΣF内=1.12∶1.43∶1。浇注系统由浇口箱、2个Φ100直浇道、1个Φ80环形横浇道，20个Φ30分散布置内浇道组成。内浇道尺寸的确定要保证先于铸件凝固，充分利于石墨化自补缩作用。

（3）冒口的设计。由于此铸件较大，壁厚比较均匀，因此不放置补缩冒口，只设置28个Φ140出气冒口，辅助浇口补充铸件液态收缩量，排除上部有杂质的铁液。主要由浇注系统补充液态收缩不足量，凝固过程利用石墨化膨胀进行自补缩。

我们知道了铸造工艺的相关参数，下面来介绍一下地坑造型生产大型铸铁平台需要注意的问题，对难点进行一下简要的分析。

1、铸件散热

地坑生产大型铸件散热效果不好，尤其地坑区域的砂床散热条件   差，造成凝固不平衡，各种元素容易形成偏析，石墨组织粗大，产生缩松及硬度不均等缺陷，影响平台尺寸的稳定性，因此对凝固温度场的控制提出了   高的要求。

2、地坑造型合箱

地坑造型合箱操作难度大，毛坯尺寸公差要求为CT12级，如此大型件采取地坑手工造型工艺，保证尺寸精度困难较大。平台共有50块砂芯，合箱过程中   严格控制50块砂芯的形与位关系，否则将导致平台合箱出现尺寸偏差。

其铸件不但要有良好的内在质量和准确的尺寸精度，而且要求有光洁的铸造表面，要求铸件所有毛坯面进行磁粉探伤，操作难度非常大，受浇注速度限制，金属液   在短时间内充满铸型，势必造成对型芯的冲刷力的增大，容易使铸件产生涂料脱落、夹杂等缺陷。铸件需铸出Ф60 mm×2 500 mm长条通孔4个，且孔内不允许存在任何铸造缺陷。铸件轮廓尺寸大，地坑排气带来困难，地坑砂床   设置好排气沟，稍有不慎就会产生呛火，造成废品。

3、合金熔炼控制

平台合金熔炼控制难度非常大。平台需要准备铁液40 t，现有熔化设备的能力不足，容易出现铁液成分及温度方面差异，影响铸件显微组织的均匀性，特别是表面硬度的差异。

4、芯撑的耐热强度

   充分考虑芯撑的耐热强度和金属液浇注过程中对芯撑产生的冲击，以避免芯撑提前软化导致型腔移位致使尺寸变化。